引言

清凈工藝為冷主灰熱反應的雙碳法工 藝流程。一碳汁用6臺壓濾機過濾，二碳汁用7臺90m2?GP增稠器過濾，即全汁過濾流程。機頭壓緊 壓力為11 Mpa,糖汁工作壓力0.4~0.6Mpa,濾餅 厚度為35皿。此壓濾機具有密封嚴密、濾液清澈、 濾泥干、節省濾布等優點。但在生產中也出現了一 些問題，其中首要問題就是洗水阻力大、洗水時間 長。

采用全自動三段洗水工藝,系統為PLC 程控器控制,執行設備為氣動調解閥,各段洗水量 可按生產需要調解。濾泥含糖是此工序的重要指 標,我公司指標為1.0%對泥以下。濾泥含糖過 高、過低均對經濟效益不利,過高濾泥糖分損失增 大;過低洗水量大，稀汁錘度降增加,加大了蒸發系 統負荷，導致耗汽量增大。經測算0.6%-0.8% 對泥含糖是較為經濟的指標。

原洗水工藝設計為反洗工藝,即與糖汁 走向相反，如圖1所示。洗水由上出汁孔進入，經 過濾布層、濾泥層進入下一濾板的下出汁口。洗水 必須完全穿過35mm的濾泥層，洗水阻力相當大, 洗水壓力高達0.8~ 1.0Mpa_o此工藝雖然有洗水 均勻、在相同洗水量下濾泥含糖較低等優點，但是 其洗水時間過長的缺點是致命的。因為在全汁過 濾的工藝中，一碳汁流量較大,固形物含量高，至使 壓濾機周期輪換頻率高于泥汁過濾的流程。我公 司實際情況是按加工甜菜量1700噸/日計算，每班 次8小時需輪洗壓濾機16臺次。而在生產實際中 由于洗水阻力大，導致洗水時間過長，數據記錄平 均洗水時間為51分鐘/臺次，每8小時洗水最多時 8臺次，另外8臺次將不能進行洗水而外排。經化 驗數據未洗水濾泥含糖平均為4.5%對泥,比正常 洗水的濾泥含糖(0.6% ~0.8%)高達6倍,濾泥糖 分損失巨大。

經査定造成洗水時間過長的原因，除了濾布使 用時間，一碳飽充的因素外，其主要原因是反洗工 藝不符合生產實際。針對此情況，我們進行了大膽 的改進:將反洗改為正洗工藝(如圖2所示)，洗水 同糖汁走向相同，由中間進汁口進入，經濾泥層表 面，不必穿過濾泥層由上、下出汁口排出，大大降低 了洗水阻力,洗水壓力降到0.6Mpa以下，洗水時間 平均為14分鐘。雖然此工藝濾泥含糖稍高(在相 同洗水量下正洗為1.2%對泥;反洗濾泥含糖平均 達到0.8%對泥)但通過增加了 10%的洗水量后, 濾泥含糖達到0.6%-0.8%的指標。而洗水平均 時間僅為16分鐘,每班次8小時能夠洗20臺次以 上，完全能夠滿足工藝要求。

榨期改造兩臺后，又將全部 六臺150m²壓濾機改為正洗工藝，在近幾年的生 產中取得了良好的經濟效益。

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